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                    軟泡生產中的常見問題和解決方法.

                    發布于:2016-9-6 10:15:02

                     

                    在實際發泡生產中遇到的事故與問題是多樣的,每個事故的生產都是由多方面因素造成的。在復雜因素造成的事故分析中,一般很難列出所有影響因素及真正起作用的主要因素。下面匯總了經常遇到的一些事故及原因。NO.1
                    1、焦心(反應中心溫度超過原料抗氧化溫度) 
                     ?。?)聚醚多元醇質量有問題:生產儲運過程中使產品中水份超標,過氧化物、低沸點雜質含量過高,金屬離子濃度過高,配用抗氧劑種類和濃度不當;     
                    (2)配方:低密度配方中,TDI指數過高,發泡劑中水與物理發泡劑比例不當,物理發泡劑量偏少,水過量;  
                    (3)氣候影響:夏季氣溫高,散熱慢,料溫高,空氣濕度大,反應中心溫度超過抗氧化溫度;  
                    (4)存放不當:當TDI指數升高時,后熟化時堆積的熱能增大致使內部溫度升高而焦心?! ?/div>
                    2、壓縮變形大  
                    (1)聚醚多元醇:官能度小于2.5,環氧乙烷比例大于8%,小分子組分多,不飽和度大于0.05mol/kg;      
                    (2)工藝條件:反應中心溫度過低或過高,后熟化不好,沒能完全反應或有部分焦心; ?。?)工藝配方:TDI指數過低,硅油辛酸亞錫過量,泡沫通氣量低,閉孔率高。 
                    3、泡沫過軟(同密度下硬度下降)  
                    (1)聚醚多元醇:官能度低,羥值低,相對分子質量大;    
                     (2)工藝配方:辛酸亞錫量少,凝膠反應速度慢,在錫用量相同情況下,水量少,物理發泡劑多,硅油活性高用量大,TDI指數低。    
                      4、泡孔粗大   
                     ?。?)混料不好;混料不勻,乳白期短; 
                     ?。?)工藝配方:硅油用量低于下限,辛酸亞錫用量少和活性差,凝膠速度慢。 
                    5、高于設定密度  
                    (1)聚醚多元醇:活性低,相對分子質量大;   
                    (2)工藝配方:硅油用量低于下限值,TDI指數低,發泡指數低;  
                    (3)氣候條件:氣溫低,氣壓高。        
                    6、塌泡孔洞(發氣速度大于凝膠速度) 
                    (1)聚醚多元醇:酸值嚴重超標,雜質多,活性低,相對分子量大;   
                    (2)工藝配方:胺用量多錫用量少,TDI指數低,在同樣錫用量時TDI指數過高,發氣速度大于凝膠速度,骨架強度小而塌泡或出現局部孔洞。  

                     
                    NO.2
                    1、閉孔率高 
                        (1)聚醚多元醇:環氧乙烷比例高、活性高、多發生在更換不同活性的聚醚多元醇;    (2)工藝配方:辛酸亞錫用量多,異氰酸酯活性高,交聯度大,交聯速度快,過多的胺和物理發泡劑造成泡沫內壓低,泡沫彈性大時不能開孔,TDI指數過大時也會導致閉孔率高. 
                    2、收縮(凝膠速度大于發泡速度) 
                        (1)閉孔率高,冷卻時收縮;   
                        (2)工藝條件:氣溫低,料溫低; 
                        (3)工藝配方:硅油過量,物理發泡劑過量,TDI指數過低. 
                        3、內裂   
                        (1)工藝條件:氣溫低,反應中心溫度高;   
                        (2)工藝配方:TDI指數低,錫多,早期發泡強度高;   
                        (3)硅油活性高,用量少.   
                        4、頂裂(發氣凝膠速度不平衡)   
                        (1)工藝條件:氣溫低,料溫低;   
                        (2)工藝配方:催化劑用量不足,胺用量少,硅油質量不好.   
                        5、底角裂(胺用量過多,發泡速度太快)   
                        表面大孔:物理發泡劑量過大,硅油和催化劑質量差. 
                        6、泡沫低溫性能差   
                        聚醚多元醇內在質量差,在同羥基值,官能度低,不飽和度大,同樣錫用量時,TDI指數低.   
                        7、通氣性差    (1)氣候條件:氣溫低   
                        (2)原料:聚醚多元醇高,硅油活性高;   
                        (3)工藝配方:錫多,或錫用量相同時水與胺含量少,TDI指數高. 
                        8、反彈性差    (1)原料:聚醚多元醇活性高,相對分子質量小,硅油活性高;   
                        (2)工藝配方:硅油量大,錫量多,在相同錫用量時水多,TDI指數高
                    NO.3
                    1、拉伸強度差 n5 2Q-6H 
                        (1)原料:低分子聚醚多元醇過多,同羥基值官能度低;   
                        (2)工藝配方:錫少凝膠反應不好,在相同錫用量時,TDI指數高,水少交聯度低.   
                        2、發泡時冒煙 
                        過量胺促使水與TDI反應放出大量熱量,低沸點物質蒸發而冒煙.若不是焦心,則煙氣多數由TDI、 
                    低沸點物質以及聚醚多元醇中的單體環烷烴組成.   
                        3、泡沫帶白筋    發泡和凝膠反應速度快,在連續發泡中傳遞速度慢,局部擠壓而生成致密層,產生白筋現象.應 
                    及時提高傳遞速度,或降低料溫,降低催化劑用量.   
                        4、泡沫酥脆   
                        配方中水多,生成縮二脲多有未溶解于硅油,錫催化劑用差,交聯反應不充分,小相對分子質量聚醚多元醇含量多,反應溫度過高,醚鍵斷裂降低了泡沫強度.   
                        5、泡沫密度低于設定值

                        發泡指數因計量不準而過大,氣溫高,氣壓低.   
                        6、泡沫有底皮、邊皮、底步空化    錫多胺少,發泡速度慢,凝膠速度快,在連續發泡中帶溫過低.   
                        7、伸長率大   
                        (1)原料:聚醚多元醇活性高,官能度小; 
                        (2)工藝配方:TDI指數低交聯不足,錫多,硅油多;   
                        (3)氣溫高
                     

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